As extrusoras de dois parafusos de vedação são equipamentos que giram juntos através de dois parafusos que se encaixam para empurrar o material para a frente ao longo do corpo do cilindro de extrusão, misturando, plastificando, fundindo e homogeneizando durante o processo. Em comparação com as extrusoras de parafuso único, as extrusoras de parafuso duplo oferecem maior força de corte e mistura de materiais mais uniforme, especialmente adequadas para o processamento de materiais de alta viscosidade e alta quantidade de enchimento, como vedantes.

O processo de produção de vedantes geralmente inclui as seguintes etapas principais: preparação da matéria-prima, mistura, plastificação, extrusão, resfriamento, corte e embalagem. A extrusora de dois parafusos desempenha um papel central neste processo, sendo responsável pela mistura uniforme de várias matérias-primas e pela geração de produtos selantes através do processo de plastificação e extrusão.

1 – Preparação de matérias-primas

As principais matérias-primas para selantes incluem matrizes de polímeros, plastificantes, enchimentos, agentes de reticulação, estabilizantes, pigmentos, etc. Diferentes tipos de selantes podem usar matérias-primas diferentes. A proporção das matérias-primas é crucial, pois afeta diretamente as propriedades físicas e o efeito de uso da cola vedante.

No processo de produção, a qualidade das matérias-primas precisa ser rigorosamente controlada. As matérias-primas são geralmente pré-tratadas na área de pesagem e ingredientes para garantir que cada ingrediente seja misturado proporcionalmente e que a temperatura, umidade, etc. das matérias-primas sejam controladas para evitar afetar o efeito de extrusão subsequente.

2. mistura

As matérias-primas são introduzidas na entrada da extrusora de dois parafusos através de um sistema de medição de precisão. Dentro de uma extrusora de dois parafusos, o parafuso mistura adequadamente essas matérias-primas com alta força de corte. Devido ao design especial dos parafusos da extrusora de dois parafusos, é possível fornecer um efeito de mistura uniforme e eficiente, evitando a distribuição desigual entre as matérias-primas.

Neste processo, a extrusora de parafuso duplo não só funciona como mistura, mas também gera força de corte através da rotação do parafuso, permitindo que a matéria-prima seja plastificada e assegurando a adesividade entre as matérias-primas, tornando o selo com melhores propriedades mecânicas e uniformidade.

3 - Plastificação e fundição

O material de base do selo é geralmente um polímero polimérico com uma temperatura de fusão elevada, portanto, a extrusora de dois parafusos precisa de um sistema de controle de aquecimento preciso para obter o aquecimento adequado da matéria-prima para garantir que ela chegue ao estado de fusão.

Durante o processo de plastificação, a extrusora de dois parafusos empurra o material para a área de aquecimento através do movimento do parafuso e, com a ajuda do sistema de controle de temperatura, o material atinge a temperatura adequada. Este processo é essencial para a qualidade do selo, porque, se a temperatura for mal controlada, pode levar à degradação excessiva da matéria-prima ou à má adesividade, afetando assim o desempenho do produto acabado.

4 Extrusão e moldagem

O material plastificado é extruido através da molde da extrusora de dois parafusos, formando uma certa forma de produto de vedação. Este processo envolve uma alta velocidade de empurramento e distribuição uniforme do material, portanto, as extrusoras de dois parafusos precisam ter uma capacidade de aquecimento e extrusão eficiente para garantir a precisão dimensional e a estabilidade da forma do produto acabado.

Nesta fase, o controle da temperatura e da pressão é especialmente importante. Temperaturas elevadas ou baixas podem afetar a qualidade do selo, enquanto a regulação da velocidade e da pressão de extrusão também afeta a limpeza da superfície e as propriedades físicas do produto.

5 Refrigeração e corte

O selo extruido é submetido a temperatura normal através do sistema de refrigeração para obter a dureza e a estabilidade de forma adequadas. Os sistemas de arrefecimento foram projetados para garantir que o selo seja reduzido uniformemente e rapidamente do estado de alta temperatura para a temperatura normal.

O selo resfriado é cortado por um dispositivo de corte para embalagem posterior ou processamento posterior. Durante o corte, é importante manter a precisão e a ordenação dos tamanhos de corte para a embalagem e o transporte posteriores.

6, embalagem

Os produtos finais de vedação após o resfriamento e corte serão colocados na fase de embalagem. A embalagem não é apenas o processo final do produto, mas também um elemento fundamental para garantir a qualidade do selo e prolongar a vida útil. Os materiais de embalagem precisam ter propriedades resistentes à umidade e à oxidação para evitar a queda do desempenho do produto durante o armazenamento.

O processo de produção de vedação envolve vários pontos, e a extrusora de dois parafusos como equipamento-chave desempenha múltiplos papéis como mistura, plastificação, extrusão e moldagem. Ao otimizar os parâmetros de processo como o controle de temperatura, a velocidade de rotação e a proporção de materiais da extrusora de dois parafusos, é possível melhorar efetivamente a eficiência da produção e melhorar a qualidade e o desempenho da cola vedante.