Preparação antes da operação

1. Inspeção do equipamento
   • Parte mecânicaVerifique se os parafusos, cilindros, facas de corte, cabeças de molde e outros componentes estão desgastados ou soltos para garantir que o sistema de transmissão (por exemplo, motor, redutor) esteja bem lubrificado.
   • Sistema elétricoCertifique-se de que o circuito de aquecimento, o termómetro, o sensor e outros componentes elétricos estão fortemente ligados para evitar curto-circuitos ou vazamentos; Verifique se o botão de parada de emergência é sensível.
   • Dispositivos de segurançaVerifique se as portas de segurança, as capas de proteção e os dispositivos de bloqueio estão intactos para garantir que o equipamento pare automaticamente em caso de anomalia.
2. Preparação de matérias-primas
   • Categoria LimpezaReciclagem por tipo de plástico (como PE, PP, PVC) para remover metais, areia e outras impurezas, evitando parafusos ou cabeças de molde bloqueados.
   • pré-tratamentoFragmentação de resíduos grandes ou de parede grossa, secagem antes da granulação (por exemplo, o teor de umidade > 0,5% precisa ser secado), para evitar que a vaporização da água cause bolhas ou degradação.
   • Proporção de AditivosAdicionar endurecimento, lubrificante, cor-mãe, etc. de acordo com as propriedades das matérias-primas para garantir que a fórmula seja misturada uniformemente.
3. Controle Ambiental
   • Boa ventilação.A área de operação do equipamento deve ser equipada com um sistema de escape de ar para evitar a acumulação de gases perigosos voláteis de fusão a alta temperatura (como cloruro de vinilo).
   • Proteção contra incêndioMantenha-se longe de produtos inflamáveis, equipado com extintores de incêndios ou dispositivos automáticos de extinção de incêndios, e é proibido fumar ou trabalhar em fogo aberto ao lado do dispositivo.

II. Monitoramento operacional

1. controlo de temperatura
   • Aquecimento em secçõesDefina a temperatura de cada área de acordo com os requisitos do processo (por exemplo, seção de alimentação de 120-150 ° C, seção de compressão de 160-180 ° C, seção de medição de 180-220 ° C), evitando que a temperatura excessiva cause a descomposição do material ou afete a fluidez de baixo nível.
   • Flutuação da temperaturaMonitor de temperatura em tempo real para verificar o círculo de aquecimento ou o sensor em caso de aumento ou queda de temperatura.
2. Velocidade e pressão do parafuso
   • Correspondência de velocidadeAjuste a velocidade do parafuso (geralmente 50-150 rpm) de acordo com a plastificação da matéria-prima para evitar que a velocidade de rotação excessiva leve ao sobreaquecimento do corte ou a velocidade de rotação excessiva leve ao acúmulo de fusão.
   • Monitoramento de pressãoObserve o pressômetro de fusão, se a pressão for anormalmente elevada (por exemplo, exceder o valor nominal de 20%) pode ser bloqueada devido à cabeça do molde e o filtro deve ser limpo ou substituído.
3. Sistema de corte de grãos
   • Afitamento da lâminaVerifique regularmente o desgaste da lâmina de corte, a passivação da lâmina pode levar a partículas irregulares ou congruentes, que precisam ser substituídas ou desgastadas a tempo.
   • Velocidade de corteAjuste a velocidade de rotação da máquina de corte de granulados para sincronizar a velocidade de extrusão para garantir que o comprimento das partículas seja uniforme (geralmente 2-5 mm).
4. Refrigeração e secagem
   • Fluxo de água de resfriamentoMantenha o ciclo de água de resfriamento aberto e a temperatura da água é controlada entre 20 e 40 ° C para evitar a adesão ou deformação das partículas.
   • Tratamento secoUtilize uma seta vibratória ou secador centrífugo para remover a umidade da superfície das partículas para evitar mofo ou aglomeração durante o armazenamento.

III. Proteção de segurança

1. Proteção pessoal
   • Equipamento vestidoOs operadores devem usar óculos de proteção, luvas contra altas temperaturas, máscaras à prova de poeira e sapatos de segurança para evitar salpicaduras de fusão ou danos mecânicos.
   • Proibição de toqueDeshabilite estritamente o toque manual de componentes de alta temperatura como parafusos, cabeças de molde ou facas de corte de granulados durante a operação do dispositivo.
2. Tratamento de emergência
   • Proteção contra vazamentosCertifique-se de que o equipamento está bem aterrizado, instale um interruptor de vazamento e corte automaticamente a fonte de energia quando ocorrer um vazamento.
   • Resposta ao incêndioSe o incêndio ocorrer devido à decomposição da matéria-prima, pressione imediatamente o botão de parada de emergência, desligue a fonte de energia de aquecimento e use um extintor de pó seco para salvar.
   • Pessoal presoSe a roupa do operador for enrolada por parafusos, não puxe forçadamente, deve imediatamente parar e cortar a fonte de energia após o resgate.
3. Especificações operacionais
   • Proibição de rotação vaziaAntes de iniciar o equipamento, certifique-se de que a cabeça do molde está instalada e que a porta de alimentação tem matérias-primas para evitar que o desgaste causado pela rotação vazia do parafuso.
   • Aquecimento gradualA inicialização a frio requer aquecimento parcial (intervalos de 10 a 15 minutos por seção) para evitar que o parafuso se deforme devido ao enflamento térmico.
   • Ordem de paradaPare primeiro de carregar, espere que o material dentro do parafuso seja esvaziado, desligue o aquecimento e a fonte de energia do host e, finalmente, limpe os resíduos da cabeça do molde.

IV. Manutenção

1. Limpeza diária
   • Cabeça de limpezaLimpe os resíduos de fusão com uma pá de cobre ou uma ferramenta especial após uma parada diária para evitar bloqueios que afetem a próxima produção.
   • Limpar a acumulação: Verifique a raiz do parafuso, a parede interna do cilindro se há acumulação, limpeza oportuna para evitar a degradação de pontos negros.
2. Reparações Periódicas
   • Manutenção de lubrificaçãoTroque o lubrificante do redutor a cada 500 horas para verificar a lubrificação de rolamentos, cadeias e outras partes.
   • Substituição de peças desgastáveisVerifique o desgaste do parafuso e cilindro a cada 2.000 horas, se o espaço for superior a 0,5 mm e precisar ser reparado ou substituído; Troque a faca a cada 1.000 horas.
3. Tempo de inatividade prolongado
   • Tratamento anti-ferrugemO tempo de inatividade de mais de 3 dias requer a limpeza da superfície do equipamento com óleo, aplicar óleo anti-ferrugem e cobrir a tampa de poeira.
   • Esvaziar materiaisDepois de desligar a fonte de energia de aquecimento, gire manualmente o parafuso para esvaziar o material residual dentro do cilindro para evitar o bloqueio do endurecimento.

Perguntas frequentes e soluções

Recomendações de ampliação

1. Formação de operadoresOrganize treinamentos regulares sobre operações de segurança para familiarizar-se com a estrutura do equipamento, os parâmetros do processo e os processos de emergência.
2. Registrar dados de produçãoCrie um registro de operação do equipamento para registrar a temperatura, a pressão, o rendimento e outros parâmetros para facilitar o rastreamento de problemas.
3. Escolha matérias-primas de alta qualidadeEvite o uso de resíduos com ingredientes de reciclagem excessivamente complexos ou poluentes e reduza a taxa de falhas do equipamento.

O cumprimento rigoroso das precauções acima pode melhorar significativamente a estabilidade operacional, a qualidade do produto e a segurança do granulador de reciclagem, prolongando a vida útil do equipamento e reduzindo os custos de produção e os riscos ambientais.