Precauções para uso de parafusos de extrusor

Os parafusos da extrusora são um componente central no processamento de plásticos e afetam diretamente a eficiência da extrusão, a qualidade do produto e a vida útil do equipamento. Seu uso deve seguir estritamente as especificações operacionais para evitar o desgaste do parafuso, a degradação do material ou a falha do equipamento devido ao uso errado. A seguirEspecificações operacionais, adaptação de materiais, manutenção, manuseio anormalEm quatro aspectos, o sistema resume as principais considerações.

I. Especificações operacionais

1. Iniciação e parada
   • Fase de pré-aquecimento：
     • Antes da inicialização, o parafuso e o cilindro devem ser pré-aquecidos de acordo com os requisitos do processo (desvio de temperatura ≤ ± 5 ° C), evitando que a inicialização fria cause a adesão ou desgaste do parafuso e do cilindro.
     • ExemplosUma fábrica não foi iniciada diretamente por pré-aquecimento, causando arranhos na superfície do parafuso, o custo de manutenção aumentou em 20.000 yuans.
   • Ordem de parada：
     • Pare de alimentar primeiro, até que o material dentro do parafuso seja esvaziado e depois pare para evitar que o material residual dure o parafuso bloqueado.
     • Em caso de parada de emergência, é necessário limpar imediatamente o material dentro do parafuso (por exemplo, soprar com gás de alta pressão).
2. Controle de velocidade
   • Evite o excesso de velocidade：
     • A velocidade de rotação do parafuso deve ser ajustada de acordo com as características do material e a quantidade de extrusão, e o excesso de velocidade pode causar calor de corte excessivo e desencadear a degradação do material.
     • Valor de referência：
       • PVC: ≤40r/min (corte alto fácil de quebrar)
       • PE/PP: ≤100r/min (ajustado de acordo com o diâmetro do parafuso)
   • Ajuste de velocidade suave：
     • Evite paradas frequentes ou acelerações/desacelerações bruscas para evitar que o choque de torque cause a quebra do parafuso.
3. Monitoramento de pressão
   • Configurações da pressão de volta：
     • A pressão de volta excessiva (> 20MPa) aumenta a carga do parafuso, resultando em desgaste ou sobrecarga do motor; A pressão de volta muito baixa (<5 MPa) pode levar à plastificação desigual do material.
   • Monitoramento da pressão de fusão：
     • Instalar um sensor de pressão de fusão, monitorar a flutuação de pressão em tempo real e verificar o tempo de parada em caso de anomalia.

II. Adaptação de materiais

1. Escolha de materiais
   • Tipo de parafuso correspondente：
     • Parafusos diferentes (por exemplo, parafuso único, parafuso duplo, parafuso tipo barreira) são adequados para diferentes materiais e devem ser usados ​​de acordo com o uso do projeto.
     • ExemplosParafuso tipo barreira é adequado para materiais de alto preenchimento (como carbonato de cálcio preenchimento PE), parafuso comum é fácil de bloquear.
   • Evite misturas：
     • É proibido misturar o PVC com o mesmo parafuso PE / PP, a corrosividade do PVC acelera o desgaste do parafuso.
2. Requisitos de pré-processamento
   • Tratamento seco：
     • Os materiais com alto teor de umidade (como PA, PC) devem ser secados até ≤ 0,02%, caso contrário, a vaporização da água pode causar flutuações de pressão dentro do parafuso.
   • Filtração de desinfecção：
     • A mistura de metais, areia e outras impurezas no material pode arranhar o parafuso e exigir a instalação de seletores magnéticos e filtros.
3. Efeitos dos Aditivos
   • Aditivos corrosivos：
     • Os materiais que contêm halogênio (como estabilizante de PVC) e fibra de vidro aceleram a corrosão do parafuso e precisam escolher materiais resistentes à corrosão (como parafusos bimetálicos).
   • Uso de lubrificantes：
     • O excesso de lubrificantes, como a cera de PE, reduz o atrito entre o material e o parafuso, resultando em deslizamento ou má plastificação.

III. Manutenção

1. Limpeza regular
   • Limpeza de parada：
     • Após cada parada, limpe os resíduos com um detergente de parafuso (por exemplo, cera de PE, detergente especial) para evitar a carbonização.
     • MétodoA baixa velocidade (10 ~ 20r / min) executar o material de limpeza até que a saída seja uniforme.
   • Limpeza de desmontagem：
     • Desmontar o parafuso a cada 3 a 6 meses, limpar os resíduos da parede interna do cilindro com escovas de cobre ou pedaços de madeira, é proibido o uso de escovas de aço para danificar a superfície.
2. Inspeção de desgaste
   • Ciclo de verificação：
     • O diâmetro do parafuso e a altura da espiral são medidos trimestralmente e devem ser reparados ou substituídos se o diâmetro diminuir ≥ 2 mm ou a espiral desgastar ≥ 1 mm.
   • Métodos de reparação：
     • Pulverize a superfície com ligas resistentes ao desgaste (como carboneto de tungstênio) ou substitua o parafuso inteiro.
3. Lubricação e refrigeração
   • Lubricação do rolamento：
     • Adicione regularmente o lubrificante (por exemplo, a base de lítio) aos rolamentos de acionamento de parafuso e verifique-o a cada 500 horas de funcionamento.
   • Sistema de refrigeração：
     • Certifique-se de que a água de resfriamento do cilindro flui suavemente e que a temperatura excessiva (> 60 ° C) pode levar à queda de expansão térmica do parafuso.

IV. Tratamento anormal

1. Falhas comuns e resposta

   Fenômeno de falha	Possíveis razões	Soluções
   Extrução instável	Desgaste do parafuso, pressão de volta insuficiente	Reparação de parafusos, ajuste da pressão de volta
   Degradação do material (decoloração)	Calor de corte excessivo e tempo de permanência excessivo	Redução da velocidade e comprimento do cilindro
   Parafuso morto	Entrada de objetos estranhos, carbonização de materiais	Limpeza e instalação de filtros

2. Processo de parada de emergência

   • Quando algo anormal for detectado (por exemplo, som ou fumaça), pressione imediatamente o botão de parada de emergência para desligar a energia.
   • A rotação forçada do parafuso é proibida e a causa da falha deve ser verificada após o arrefecimento do equipamento.

3. Manutenção Segurança

   • Antes de desmontar o parafuso, certifique-se de que a temperatura do cilindro caia abaixo de 50 ° C e use luvas de proteção para evitar queimaduras.
   • Desmonte o parafuso com ferramentas especiais, como uma trama hidráulica, proibindo golpes violentos.

Selecção de parafusos e recomendações de atualização

1. Escolha de acordo com o material
   • Materiais de preenchimento elevados: Escolha parafuso de barreira ou parafuso de duas ordens para melhorar o efeito de mistura.
   • Materiais sensíveis ao calorEscolha parafusos de corte baixo (por exemplo, parafusos com grande diâmetro e ranhuras rasas) para reduzir a degradação.
2. Atualização de materiais
   • Resistência à corrosãoParafuso bimetálico (a base é de aço ligado, a superfície é pulverizada com carboneto de tungstênio).
   • Resistência ao desgasteParafuso de nitreto (dureza da superfície HV≥900, vida prolongada 2 ~ 3 vezes).
3. Transformação Inteligente
   • Sistema de monitoramento on-line para monitorar em tempo real a temperatura do parafuso, o binário, a pressão da fusão e a falha de alerta antecipado.

Resumo

O uso de parafusos de extrusora deve ser rigorosamente seguido"Matrificação de materiais, operação padronizada, manutenção regular"Princípio de prolongar a vida útil do parafuso e melhorar a qualidade do produto através das seguintes medidas:

1. Especificações operacionais: pré-aquecimento, controle de velocidade, controle de pressão, para evitar operações de sobrecarga.
2. Adaptação de materiais: Escolha o material por tipo de parafuso, pré-tratamento para desumidificação.
3. ManutençãoLimpeza regular, verificação de desgaste, refrigeração lubrificante.
4. Tratamento anormalResposta rápida a falhas, remoção segura e reparação.

Práticas recomendadas：

• Crie um livro de uso de parafusos para registrar dados como velocidade, temperatura, produção e registro de manutenção.
• Os parafusos são testados profissionalmente a cada semestre (por exemplo, detecção sem danos) para avaliar a vida útil restante.

Através do uso científico e manutenção, a vida útil do parafuso pode ser prolongada para 3 a 5 anos, a eficiência de produção aumenta em mais de 15% e a taxa de falhas diminui em mais de 40%.