Precauções de instalação e depuração do equipamento

1. Solidez da base e calibração horizontal
   • Planificação do soloCertifique-se de que todos os módulos da linha de produção (extrusoras, moldes, sistemas de resfriamento, etc.) estejam instalados em um solo plano e robusto, evitando que as vibrações causem deslocamento do equipamento ou desconexão.
   • Medidas de amortiguação: Base de concreto ou almofadas amortiguadoras para equipamentos pesados, como extrusoras grandes, para reduzir o ruído e a vibração de funcionamento.
   • Calibração horizontalAjuste o nível do equipamento com o horizontômetro para evitar o desgaste mecânico ou o fluxo desigual de materiais devido à inclinação.
2. Conexão de módulos e verificação de vedação
   • Alinhamento da interfaceVerifique se as conexões de módulos (por exemplo, flanges, parafusos) estão alinhadas para evitar vazamentos de material ou perda de pressão devido a posições erradas.
   • Tratamento de selagem: Adicione anel de vedação ou cola de vedação na conexão para garantir que não haja mistura de ar ou vazamento de material.
   • Ajuste das peças de transmissãoAjuste a tensão da corrente e do cinto para evitar deslizamento excessivo ou desgaste excessivo.
3. Segurança e comissão de sistemas elétricos
   • Correspondência de tensãoVerifique se a tensão nominal do equipamento é consistente com a tensão de alimentação, evitando que a linha errada cause queima no motor.
   • Proteção de terraGarantir que a carcaça do equipamento seja aterrizada de forma confiável para evitar vazamentos e acidentes de choque elétrico.
   • Calibração de parâmetrosDesligue parâmetros-chave como controladores de temperatura e sensores de pressão para garantir a conformidade com os requisitos do processo.
   • Teste de dispositivos de segurançaVerifique a sensibilidade de dispositivos de proteção como botões de parada de emergência, telas de segurança, interruptores de limite.
4. Verificação de teste
   • Execução de teste de carga vaziaVerifique se os módulos estão funcionando suavemente, sem ruído ou vibração anormais.
   • Experimento de cargaAumentar gradualmente a carga de produção para monitorar se a pressão de extrusão, temperatura, velocidade de rotação e outros parâmetros são estáveis.
   • registro de dadosRegistrar dados de operação de teste para fornecer referência para a produção posterior.

Especificações operacionais e pontos de controle de processo

1. Pré-tratamento de matérias-primas e controle de qualidade
   • Tratamento secoDe acordo com as propriedades do material (por exemplo, o PVC requer umidade ≤ 0,3%), use um secador de desumidificação para tratar as matérias-primas, evitando que o vapor de água cause bolhas ou degradação.
   • Uniformidade da misturaUse misturadora de alta velocidade para agitar completamente as matérias-primas para evitar que a concentração excessiva de auxiliares locais desencadeie a plastificação desigual.
   • Filtração de matérias-primasRemove as impurezas e os aglomerados das matérias-primas para evitar o bloqueio de parafusos ou moldes.
2. Controle de segmentação de temperatura
   • Temperatura da área de alimentaçãoMantenha a temperatura baixa (por exemplo, 120-150 ° C) para evitar que a fusão prematura da matéria prima cause bloqueio.
   • Temperatura da zona de compressãoAquecimento gradual para os requisitos do processo (por exemplo, 160-180 ° C) para garantir que o material seja totalmente plastificado.
   • Temperatura da área de mediçãoEstável em valores definidos (por exemplo, 180-200 ° C) para controlar a estabilidade da extrusão.
   • Temperatura do moldeUse a máquina de temperatura do molde para controlar o equilíbrio de temperatura do molde para evitar deformações ou defeitos de superfície do produto.
3. Correspondência de velocidade de extrusão e tração
   • Sincronização VelocidadeAjuste a velocidade da extrusora e a velocidade do trator para garantir que a velocidade da linha seja consistente e evitar esticamento ou empilhamento do produto.
   • Pressão de traçãoVerifique regularmente a pressão do rolo de tração para evitar deslizamento ou desvios de tamanho do produto devido à pressão insuficiente.
   • Controle da tensãoMantenha a tensão uniforme durante o enrolamento, evitando que o produto se enrole demasiado apertado ou solto.
4. Refrigeração e qualidade de corte
   • Lavabo de refrigeraçãoCertifique-se de que o comprimento da lavabo é suficiente e a temperatura da água de resfriamento é apropriada (geralmente 20-30 ° C) para evitar que o produto quebre sob tensão.
   • Folhas de corteMantenha a lâmina afiada e substitua-a regularmente para evitar bordas de cabelo ou quebra.
   • Precisão de corteAjuste os parâmetros da máquina de corte para garantir que o comprimento do produto atenda aos requisitos.

Manutenção e prevenção de falhas

1. Limpeza e inspeção diária
   • Limpeza do recipienteLimpe o reboque da máquina de extrusão e os resíduos do parafuso após o fim de cada turno para evitar bloqueios.
   • Limpeza do moldeDesmontar o molde regularmente, limpar os resíduos no canal para evitar que a carbonização afete a qualidade do produto.
   • Inspeção de aparênciaVerifique a aparência do equipamento se há vazamento de óleo, rachaduras e outras circunstâncias anormais.
2. Substituição regular de lubrificação e peças desgastáveis
   • Lubricação de peças de transmissão: Adicionar lubrificante regularmente aos rolamentos, caixas de engrenagens e outros, para reduzir o desgaste.
   • Ajuste de corrente/cintoVerifique a tensão da corrente e do cinto, ajuste ou substituição oportunos.
   • Substituição de peças desgastáveis：
     • Parafuso/cilindroSubstituir a cada 1-2 anos, de acordo com o desgaste, para evitar a redução da eficiência da extrusão.
     • Círculo de aquecimento: Verifique se envelhecimento ou curto-circuito, substituição oportuna para evitar a temperatura fora de controle.
     • vedação: substituir o anel de vedação desgastado para evitar vazamentos ou vazamentos de gás.
3. Alerta precoce de falhas e análise de dados
   • Monitoramento de parâmetrosMonitoramento em tempo real da corrente do motor, pressão de extrusão e outros parâmetros, verificação de parada oportuna em caso de flutuação anormal.
   • registro de dadosRegistre dados de produção (como produção, taxa de resíduos) e analise tendências para detectar problemas potenciais com antecedência.
   • Criação de banco de falhasResumo das falhas comuns e soluções, para formar uma biblioteca de falhas para referência do pessoal de manutenção.